コスト削減のポイントは「組み合わせ作業」を見つけ出すこと

トヨタ生産方式では納品する最終形態は何なのかということを常に考える、ということを前回述べました。最近の自動車部品はコンピュータ化・多機能化が進んで、１台当りおよそ３万個の部品から成り立っています。その３万個の部品がひとつ足りなくても１台の自動車になりません。だからといって協力パーツメーカーがそれぞれの都合で作っていては、仕掛かりが増えるばかりです。

ということで考案したのが「かんばん」という生産のタイミングを指示したカードです。この「かんばん」についてはあらためて解説するとして、さすがに自動車ほどの種類を組み上げられないとしても、どんなものを作っていても複数の種類のパーツ、あるいはパーツ的なものを組み合わせるという作業が伴います。リネンだって単品の納品はほとんどなく、何種類かのリネン材をセットにして納品していますね。今回採り上げるのはこの生産の組み合わせ、あるいはそのタイミングの話です。

以前に工程間の生産のタイミングの話をしたと思います。前工程と後工程に生産能力の差があると、いろいろな生産のムダを産む、という話しです。

例えば前工程＞後工程だと前工程に手待ちが発生するし、前工程＜後工程だと後工程が作り過ぎて仕掛品が増えてしまう。洗浄工程と仕上げ工程との間に台車がたまるのは、前工程である洗浄工程が後工程の仕上げ工程に対して作り過ぎ（洗い過ぎ）だからです。

これは縦に連続してつながった工程の場合の話ですが、最初に述べた通りどんなものでも何らかの形でパーツを組み合わせる、セットする、アッセンブリーする作業が伴います。出荷前に包装・梱包するなら、そこにも作業が工程として発生しますから、そのように考えればどんな作業にも組み合わせという工程が発生します。リネン工場にはアッセンブリーという考え方はないかもしれませんが、