「先入れ・先出し」の意識をもって順番をつける

前回は少しだけ「セット生産」ということに触れてみました。トヨタ生産方式にはその特長をとらえた表現がたくさんあるのですが、そのうちのひとつが「セット生産」です。

トヨタ生産方式といえば「かんばん方式」が一番有名ですが、その他にもいろいろな表現があります。まっ先に浮かぶのが「先入れ・先出し」です。「先入れ・先出し」とは、文字通り先に工程に入れた物が先に出てくる、つまり物の生産工程に流れがある、あるいはものの管理に順番がつけられているということです。

ことばで言えば簡単ですが、実はこれがなかなか難しい。日常的なことでいえば、冷蔵庫の中にいつまでも手つかずの食料品がたまってしまうことがあります。先に買った物を奥に詰めてしまうと、取り出しにくくて結果的に取り出しやすいところでものは循環し、奥の物はいつまでも手が付けられないまま滞留してしまう、ということになりがちです。

これなどは「先入れ・先出し」ができていない最たる事例でしょう。リネン材の保管庫などでもよく見られる風景だと思います。山積みにされている一番下のリネン材はいつ取り出されるのだろう、とか、工程間に台車が複数台停滞していて、どちらが先か後かわからなくなるとかということがあります。

さらにそれ以前の問題として、日ごろの作業の中で、物の出し入れや工程間の仕掛り品に順番があるという意識が薄いということが挙げられます。特にリネン工場のように似たような製品を扱っていると起こりがちですが、どんなものにも順番がある、順番をつける、というのがトヨタ生産方式の考え方です。

順番という視点で現場を見た途端にわかることがあります。それは第一に工程の能力差です。後工程と前工程の間には、必ず仕掛品ができますが、スムーズに流れている時はこの仕掛品が一定量になります。しかし前工程の能力が勝っていれば欠品が発生、手待ち状態となり、後工程の能力が勝てば工程間に停滞が発生します。

たいていの場合、後工程に欠品を起こしてはいけないという意識が強いため、停滞が常態化している現場が凄く多いのですが、停滞が発生した途端に順番が守りにくくなります。順番が守りにくいほど停滞したという時点ですでに問題なのですが、順番をつけると自ずと生産の流れが見えてきます。

細かいことをいえば作業時の不良品発生も順番を狂わせる原因です。たとえばシミ・汚れが見つかってラインから外された物はいつ良品となり戻って来るのか。リネン工場は最終的に数が合えば良いというところがあるので、不良品に対する意識が一般の製造業とは比較にならないほど低いですが、これも順番を守るという意識で見ると、そこに問題有り、ということになります。

以上のようなことからもわかるとおり、作業や物の管理に「先入れ・先出し」の意識をもって順番をつけるということは、物の移動に流れを作る、ということになります。単に作業をしていても、そこに順番が無い現場には流れはない、ということです。

自分たちがかつてよく指導して頂いた元トヨタ自動車・副社長の大野耐一氏に言われたことは、大河のような川幅の広いゆったりとした流れはダメで、渓流のような細くて速い流れにしなくてはならない、ということでした。 　川幅が広いとあちこちに滞留ができ、ムダが生じていてもわかりません。反対に速い流れを作るには、ムダを廃しよどみを無くさないといけません。一度そのような目で自身の現場をご覧になってください。　（つづく）